Automatización de instalaciones industriales

Regulación del funcionamiento del equipo según algoritmos predefinidos para mantener regímenes tecnológicos estables y minimizar el factor humano.

Protección de los procesos y datos frente al acceso no autorizado, control de situaciones de emergencia, sistema de alertas y redundancia de los nodos críticos.

Visualización del estado de la instalación mediante una interfaz cómoda (SCADA/HMI), archivado de parámetros y posibilidad de acceso remoto.

Recopilación continua en tiempo real de parámetros del proceso (temperatura, presión, caudal, nivel, etc.) con visualización en paneles de operador.

Recopilación automatizada de datos de consumo eléctrico en tiempo real. Análisis de parámetros de calidad: tensión, frecuencia, armónicos.

Generación de informes de consumo eléctrico. Previsión del consumo futuro para optimizar los procesos de producción.

Control remoto de la carga, optimización de los procesos de trabajo. Determinación automática de los periodos de consumo mínimo y máximo.

Identificación de pérdidas de energía y optimización de tarifas. Sistema de alertas y averías: notificaciones instantáneas de cambios y situaciones de emergencia.

El sistema interactúa con sistemas de gestión de edificios, de producción y otros, garantizando una gestión unificada de los recursos energéticos.

El sistema garantiza un alto nivel de seguridad y confidencialidad de los datos, previniendo el acceso no autorizado.

Diseño, instalación y puesta en marcha: salas de calderas, hornos (térmicos, eléctricos, de gas, de secado), quemadores, conductos de humo, desaireadores, estaciones de bombeo.

Tendido de tuberías (gas, agua, vapor, aire), rutas de cables, bandejas y otras redes de ingeniería cumpliendo las normas de construcción.

Instalación de cuadros de distribución, redes de cables, armarios de control, conexión de sensores, controladores, sistemas de control de procesos y supervisión.

Instalación de líneas de producción, transportadores, mezcladores, dosificadores, equipos de almacenamiento, bombas y otros equipos tecnológicos.

Detección de fallos y deficiencias en el funcionamiento que puedan reducir la eficiencia del equipo energético.

Ajuste del equipo para funcionar en los regímenes más eficientes y aumentar el rendimiento.

Garantía de la precisión de las mediciones de los parámetros del proceso para un control correcto del equipo.

Mejora de la cualificación del personal operativo para garantizar el cuidado y funcionamiento adecuados del equipo.

• Ahorro de energía y recursos: reducción de los gastos en combustible y recursos energéticos.
• Aumento de la fiabilidad y vida útil del equipo.
• Reducción del impacto ambiental.
• Reducción de los costos de explotación y mantenimiento.

El ajuste térmico es un factor clave para aumentar la eficiencia, la seguridad ambiental y el beneficio económico de la explotación de equipos energéticos.

Preparación de un paquete completo de documentación: especificación técnica, esquemas eléctricos de principio, aspecto de las carcasas, especificaciones y planos de montaje.

Desarrollo de software para PLC y sistemas de visualización. Algoritmos de control, procesamiento de datos, protección y diagnóstico.

Producción de armarios de automatización y distribución eléctrica. Montaje de componentes, ensamblaje, pruebas funcionales y control de parámetros.

Verificación integral del funcionamiento de los sistemas, pruebas de todos los regímenes de trabajo y ajuste conforme a la especificación técnica.